/

/

Валидация на фармацевтическом производстве

Валидация помогает максимально исключить вероятность ошибки там, где она может обернуться ущербом для здоровья или даже угрозой жизни людей.

В целях соответствия текущим мировым стандартам все системы качества технологических процессов в медицине и фармацевтической промышленности должны строиться на принципах надлежащей производственной практики (Good Manufacturing Practice, или, сокращённо, GMP). В России правила GMP регламентируются ГОСТом Р 52249-2009 «Правила производства и контроль качества лекарственных средств» и соответствуют аналогичным европейским правилам.

Определение процесса валидации на фармацевтическом производстве звучит следующим образом:
«Документированное подтверждение достижения разумной степени уверенности в том, что:

• производственный процесс,
• аналитические методики,
• используемое оборудование,
• производственные системы,

соответствуют действующим принципам GMP и выполняют свое функциональное назначение, т.е. их использование дает ожидаемые результаты».

Если говорить простыми словами, то валидация - это процесс подтверждения того, что требования, установленные для конкретного производства, действительно выполняются.

Валидация помогает максимально исключить вероятность ошибки там, где она может обернуться ущербом для здоровья или даже угрозой жизни людей.

Общий термин «валидация» в GMP делится на два понятия – валидация процессов и квалификация производственных систем. Последняя необходима, чтобы убедиться, что:

1. Производственная система не влияет на качество продукции.
2. Если в ходе валидации технологического процесса получен негативный результат – причина не в отказе оборудования или систем, а в самом технологическом процессе.

Валидационный план проекта (ВПП), это то с чего начинается процесс валидации. Данный документ, описывающий методологию и планы предприятия по проведению валидации, руководит процессом валидации.
Фаза верификации включает:

• спецификация требований пользователей (URS), это краткое описание требований и ожиданий пользователя, предъявляемых к разрабатываемой системе, фактически Техническое Задание (ТЗ) в соответствии с ГОСТ 34.60289;
• функциональная спецификация (FS), это подробное описание требований к системе, изложенных в URS и дополненных техническими требованиями к системе, сформулированными в соответствии со стандартами GMP, GAMP, ISO ГОСТ 34.201 89 и др.;
• техническая спецификация (TS), это описание требований к аппаратной базе, используемой в проекте;
• конфигурационная спецификация (SC), описывает, как система будет настроена на обеспечение соответствия ее функционала требуемому бизнес-процессу;
• спецификация разработки аппаратных средств (HDS) и спецификация разработки программных средств (SDS), это полное описание оборудования и системы, DS в дальнейшем является руководством для разработчиков системы в соответствии с ГОСТ 34.20189.

Далее следует фаза оценки влияния системы (SIA), оценки критичности (CA), оценки рисков (RA).

В заключении подготавливается матрица соответствия требований (RTM) в соответствии с которой будет проверяться соответствие функциональных требований на основе подготовленных тестовых сценариев.

Для начала разберёмся, что является предметом валидации на фармацевтическом производстве. Это:

• устройства печати и нанесения штрих-кодов;
• автоматические и ручные верификаторы;
• камеры для считывания штрих-кодов (как отдельные устройства, так и в составе комплекса технических средств);
• машины для нанесения и считывания штрих-кодов, встроенные в технологические линии;
• машины для агрегирования упаковок препаратов различных уровней вложенностей;
• автоматизированные системы для управления сериализацией и агрегацией;
• программные решения для генерации уникальных идентификаторов для систем прослеживания.

Квалификация проектной документации (DQ). Здесь происходит проверка того, насколько проекты технических средств, инженерных систем и оборудования соответствуют их предполагаемому использованию. Работы на данном этапе:

• описание системы (функция, параметры оборудования, особые характеристики);
• техническая документация (нормативные требования, документация по оборудованию);
• оценка конструкции (конструкционные материалы, оценка риска загрязнений);
• компоненты/элементы оборудования/системы;
• анализ возможных отказов/дефектов;
• анализ способа изготовления (критические параметры работ при изготовлении оборудования, требования по калибровке).

Квалификация инсталляции (монтажа) (IQ). На этом этапе подтверждается, что конструирование, оснащение и монтаж технических средств, инженерных систем и оборудования произведены в соответствии с рабочей документацией проекта и рекомендациями производителя. Работы на данном этапе:

• наличие достаточной документации;
• наличие всех элементов в поставке;
• правильность монтажа и подключений;
• соответствие контактирующих материалов;
• соответствие средств измерений.

Результаты аттестации заносятся в соответствующие протоколы.
Квалификация операционная (функционирования) (OQ). Этот этап подтверждает, что все тех. средства, инженерные системы и оборудование функционируют должным образом по всему заявленному диапазону рабочих характеристик. Работы на данном этапе:

• приемлемость документации (инструкции по эксплуатации, обслуживанию);
• испытания, включающие условие или ряд условий, охватывающих верхний и нижний пределы рабочих параметров;
• срабатывание блокировок/сигнализаций.

После окончания работ данного этапа, составляется протокол функционирования OQ.
Квалификация эксплуатационная (PQ). Она проводится для тех инженерных систем, которые работают непрерывно, а также для сложного в управлении оборудования. Данный вид квалификации подтверждает надёжную работу технических средств, инженерных систем и оборудования при совместном (или длительном) использовании, при этом гарантировано получение воспроизводимых свойств прод укта.
Валидация процесса (PV) проводится по каждому технологическому процессу. Для её проведения используются образцы не менее трёх серий реального продукта. Валидация подтверждает, что процесс, выполняемый в рамках установленных параметров, протекает эффективно и с воспроизводимыми параметрами. При этом производится лекарственный препарат, соответствующий всем установленным требованиям к продукции и её качеству. Этот этап валидации оборудования – заключительный.

Фаза валидации предполагает, что каждый критический объект инфраструктуры проходит квалификацию, которая состоит из четырёх этапов:

1. Квалификация проекта (DQ, Design Qualification),
2. Квалификация монтажа(IQ, Installation Qualification),
3. Квалификация функционирования (OQ, Operational Qualification),
4. Квалификация в эксплуатации(PQ, Performance Qualification).

Итак, валидация внедряемого аппаратно-программного комплекса – достаточно сложный процесс. Её успешное прохождение во многом зависит от профессионализма и надёжности разработчиков производственных систем, специалистов по их внедрению, а также поставщиков оборудования. Логичнее всего в таких случаях налаживать работу с компаниями, которые готовы предложить сотрудничество на всех этапах – от поставки оборудования до разработки, внедрения и интеграции производственных систем.

Опытные специалисты Original Group совместно с проверенными профессиональными центрами валидации, гарантируют, что решение TraceWay соответствует международным стандартам GS1, GMP, GSP, GDP, GAMP 5 и будет иметь полный набор документации, охватывающих квалификацию, валидацию, установку и эксплуатацию.